Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса - Филипп Семёнычев

Дополнительно нужно упомянуть о принципе последовательности в реализации улучшений под названием SFTP (Stable – стабильность, Flow – поток, Tact – такт, Pool – вытягивание). Последовательность букв отражает соответственную последовательность. Кратко поясним каждый шаг принципа. Как уже было сказано в разделе 5, прежде чем реализовывать какое-либо улучшение, необходимо убедиться в стабильности улучшаемого процесса. Улучшение нестабильного процесса как минимум не даст результатов и как максимум ухудшит ситуацию. После стабилизации процесса выстраивается поток. Поток означает непрерывное движение продукта по этапам процесса. Другими словами, необходимо обеспечить это непрерывное движение, устранить места, где поток прерывается. Поток может прерываться из-за превышения времени цикла некоторых этапов процесса над временем такта, т. е. некоторые этапы процесса могут не успевать удовлетворять потребности Заказчика. Также прерывание потока часто бывает обусловлено отдалённым расположением операций и этапов процесса и неритмичной поставкой незавершённого производства, материалов, комплектующих и т. д. Выстраивание потока влечёт устранение особо явных и крупных потерь. В качестве условия для реализации метода стандартизованной работы выстраивание потока является не менее важным, чем стабильность. В зависимости от специфики процесса из-за невыстроенного потока стандартизируемая работа как минимум может содержать в себе заведомо множество потерь, как максимум будут происходить периодические сбои в работе.

Далее процесс выравнивается под время такта: работа балансируется под требуемый Заказчиком темп. На этом шаге загрузка всех этапов процесса выравнивается под время такта и применяется метод, описываемый в настоящей книге.

В приведённой последовательности вытягивание является следующим после внедрения метода этапом совершенствования. Шаг означает внедрение принципов, методов и инструментов системы вытягивания на стабильном, выстроенном и сбалансированном потоке. Система вытягивания – система, при которой производство не начинается без сигнала последующей операции (этапа процесса), т. е. без сигнала от Заказчика.

Таким образом, внедрение описываемого в настоящей книге метода применительно к принципу последовательности реализации улучшений приходится на третий шаг (Т) вместе с выравниванием под время такта. Подготовительные работы, которые должны быть обязательно проведены, включают в себя стабилизацию (S): применение 5С и визуализации, избавление от видимых потерь и решение простых проблем, а также выстраивание потока (F): применение КПСЦ, устранение более крупных потерь и «узких мест». Применительно к методу, описываемому в настоящей книге, в качестве условия для его реализации нас интересует выполнение первых двух шагов. Третий шаг заключён в самом методе, а совершенствование и внедрение системы вытягивания настолько глубокая тема, что требует описания в отдельных изданиях.

Где начинать реализовывать метод?

Как и любой метод lean, стандартизованная работа не внедряется во всей организации сразу. Для реализации такого метода необходима особая осторожность. Как и для любого инструмента и метода, здесь тоже необходима некая пилотная зона для отработки нюансов, заключающихся в особенностях процесса, решении возникающих проблем, выработки необходимых привычек и т. п. Один из наиболее важных нюансов – это то, что при знакомстве с методом необходимо будет адаптировать всю стандартную документацию, предполагаемую внедрением метода, с учётом особенностей своей организации, опробовать её работу и устранить ошибки. Поэтому выбор пилотной зоны является крайне ответственным шагом в реализации метода.

Основные требования, необходимые для реализации метода и описанные выше, необходимо применить и к процессам пилотной зоны (соблюдение времени такта, последовательности выполнения операций и обеспечение стандартным рабочим запасом). Более того, при выборе пилотной зоны необходимо учитывать лояльность работников. Как уже говорилось выше, большинство людей воспринимает перемены как нечто негативное, а внедрение стандартизованной работы предполагает множество перемен на начальном этапе и постоянные перемены в дальнейшем. Поэтому лояльность персонала может сыграть решающее значение в успешной работе метода. Так как постепенная реализация изменений предполагает их отслеживание и стабилизацию, необходимо сразу продумать способы и средства контроля над ними. Другими словами, подготовленный персонал (как рабочие, так и руководители), наличие ресурсов для контроля и своевременной реакции на возникающие проблемы, а также вовлеченность руководителей должны стать приоритетными показателями при выборе пилотной зоны.

Прежде чем продолжить, необходимо определиться с понятиями процесса, этапа процесса и операции в контексте настоящей книги. Как известно, в lean мы работаем с процессами. В виде процесса можно представить любого рода деятельность, имеющую чёткие границы. По определению, процесс – набор действий по преобразованию некого «входа» в некий «выход». Это может быть процесс производства чего-либо (преобразование сырья в изделие) и т. п. В свою очередь, под данную терминологию попадают все процессы, вне зависимости от их размера. Но, смотря с этой точки зрения, можно обнаружить, что существуют процессы, состоящие из более мелких процессов и т. д.

Например, процесс изготовления автомобиля состоит из процесса сборки и процессов по изготовлению отдельных его узлов, которые, в свою очередь, состоят из процессов получения отливки, механообрабатывающих процессов и т. п.

Для упрощения данной классификации и предотвращения путаницы рассмотрим вопрос с другой стороны. Начнём с определения операции как набора неделимых действий, циклически повторяющихся для выполнения какой-либо работы.

Например, сборка турбокомпрессора является операцией, состоящей из отдельных действий: установки корпуса подшипников, ротора, закручивания гаек и т. п., последовательность которых постоянно повторяется. Другие операции, попадающие под данное определение, это операции монтажа (сборки), демонтажа (разборки), проверки качества, формовки, заливки, резки, штамповки, обрубки и т. п.

Согласно методу стандартизованной работы, каждая операция стандартизуется в виде стандартной операционной карты (СОК), которая включает в себя перечень и описание определённой последовательности действий.

После операции следующим по уровню детализации является этап процесса. Он состоит из набора постоянно выполняемых операций и может представлять территориально отдельный участок, где производится определённый объём работ в процессе, на котором трудится определённое количество работников, выполняющих различные операции. Например, на участке сборки работает несколько человек, за смену выполняющих набор определённых операций по монтажу, подсборке, контролю и т. п., прописанных в их рабочих инструкциях (РИ). При картировании потока создания ценности [1], этапы процесса отображаются в виде прямоугольников и являются последовательными составляющими рассматриваемого процесса. Этапы процесса необязательно могут располагаться последовательно, в любом процессе могут существовать параллельно выполняемые этапы.

Рис. 6.1.

Таким образом, приведённую классификацию можно представить в виде рисунка (см. рисунок 6.1). Процесс имеет вход и выход и представляется в виде последовательности этапов, которая может быть представлена как карта потока создания ценности. Каждый этап процесса состоит из множества операций, распределённых между группой работников, которые их выполняют. Операции, в свою очередь, состоят из последовательности неделимых действий. Пилотная зона, как видно из рисунка, выбирается на одном из этапов процесса, соответствующего определённым требованиям, изложенным выше. Последний этап процесса, выделенный на рисунке, является этапом контроля качества процесса. После реализации и отработки метода в пилотной зоне, стабилизации и стандартизации результатов, лучший опыт распространяется на другие этапы процесса и т. д.

Для реализации метода стандартизованной работы подходят сборочные операции, в частности, операции конвейерной сборки (именно оттуда и берёт своё начало описываемый метод). Связано это с чётким отслеживанием времени такта на конвейере (первого условия для реализации метода). Как уже говорилось выше, без соблюдения этого условия применение метода невозможно. Однако это не значит, что применяемость метода ограничивается только сборкой. Данный метод успешно применяется и на механообрабатывающем производстве и в любых других операциях, соответствующих предъявляемым условиям.