Стандартизованная работа. Метод построения идеального бизнеса - Филипп Семёнычев

Предпочтительным является первый случай, так как он более жёстко ограничивает ритм производства, в то же время оставляя пространство для манёвра в виде возможности организации сверхурочной работы. Второй способ расслабляет, оставляя резервы внутри доступного для работы времени.

В случае сложного и длительного процесса, в качестве потребности может применяться потребность внутреннего Заказчика, т. е. потребность следующей производственной стадии.

Таким образом, первое условие применение метода – фиксированное время такта, позволяет выявлять различные потери, начиная с перепроизводства и заканчивая временем ожидания.

– Второе условие – повторяемая последовательность операций. Стандартизируется всегда последовательность действий работника, а не движение изделия, инструмента или комплектующих. Отсутствие постоянной повторяемой последовательности приводит к выполнению работы различными способами, что приводит к ошибкам (дефектам, поломкам, неправильному выполнению работы и переделкам). Нельзя позволять выполнять работу в произвольном порядке, порядок выполнения работы всегда должен быть наилучшим и стандартизированным.

С другой стороны, перед применением метода стандартизованной работы необходимо убедиться в том, что стандартизируемые операции имеют периодически повторяемую последовательность действий. Необходимо быть уверенными, что они не выполняются хаотично, и что на их последовательное выполнение не влияют непредсказуемые внешние факторы.

Например, последовательность действий при сборке не может повторяться, если подвоз комплектующих осуществляется каждый раз по-разному, а сами комплектующие располагаются в разных местах. Соответственно, время выполнения и последовательность установки комплектующих будут различными. Прежде чем стандартизировать такие операции, необходимо стабилизировать состояние и быть уверенными в повторяемости их последовательности.

– Третье условие – наличие стандартного рабочего запаса. Стандартный рабочий запас (work in process) – это минимальное количество незавершённой продукции перед каждой операцией (этапом процесса), необходимое для поддержания ровного течения потока. Минимальный запас незавершённого производства должен рассчитываться исходя из времени такта, а пересчитываться вместе с изменениями потребности Заказчика и изменениями стандартной документации. Он должен учитывать частоту его пополнения, т. е., если Тт.=10 минут, а поставка осуществляется каждый час, то минимальный запас, который должен находиться перед операцией, равен 60/10=6 штук (допускается +1 в качестве страховки на случай возникновения ошибки). Количество запасов меньше необходимого может остановить производство и нарушить ритмичность поставок Заказчику, чего ни в коем случае нельзя допустить. Запас незавершённого производства больше минимально необходимого количества провоцирует возникновение перепроизводства и следующих из него остальных видов потерь.

Несвоевременная поставка дестабилизирует стандартизованную работу, нарушая первые два условия. Поэтому, согласно данному условию, перед внедрением метода необходимо убедиться в наличии минимального запаса и стабильности его пополнения.

Прочие условия реализации метода уже частично упоминались в настоящей книге. В первую очередь успех внедрения метода заключается в активном вовлечении работников в процесс изменений, а также в разработку стандартной рабочей документации. Учитывая степень детализации метода стандартизованной работы, предполагающего индивидуальное рассмотрение каждой операции, выполняемой в процессе, крайне необходимо учитывать опыт и знания тех, кто непосредственно выполняет эти операции. Кому ещё могут быть известны все нюансы и тонкости выполнения той или иной операции, которые вряд ли можно встретить в технологии. То, что называется опытом и мастерством, необходимо сохранять и передавать посредством стандартов, а это невозможно без вовлечения самих работников. Разумеется, при этом важно признание заслуг работников, постоянно улучшающих производство, их поощрение, всевозможная мотивация и вовлечение в дальнейшие улучшения. На практике данное условие реализуется при помощи частичного высвобождения бригадиров для участия в разработке стандартов: консультировании, учёте специфических особенностей и генерации новых идей.

Работа в команде имеет огромное значение для успешной реализации метода. Для разработки полного комплекта документации необходим не только основной персонал, но и представители технологической службы, службы ОТ и ТБ, механики и т. д., в зависимости от специфики ваших процессов.

О системе подачи и реализации предложений уже упоминалось выше, это тоже является эффективным методом вовлечения работников в процесс изменений и улучшений. При этом, необходимо обучение всех работников методам постоянного совершенствования. Каждый должен знать, что он может подать предложение (предложить идею по улучшению). Соответственно, он должен понимать, как и где он может это сделать, а также он должен быть уверен, что его идею рассмотрят и обдумают, что она не останется без внимания.

Тщательно соблюдая приведённые выше условия, внедрение метода стандартизованной работы будет происходить существенно проще и успешней.

Подготовительные работы

Если вы серьёзно решились внедрить в своей организации этот метод, значит вы уже реализовывали другие, более простые методы и инструменты lean. Чтобы спортсмен не получил травму, ему нужно постепенно увеличивать нагрузку. С использованием инструментов lean логика такая же – нужно потренироваться, прежде чем приступать к использованию сложных методов, чтобы избежать разочарования в lean подходе.

И здесь нельзя не упомянуть о таком простом инструменте lean, как 5С, который по праву считается основой улучшений и бережливого производства (lean) в целом. Не будем останавливаться на особенностях применения инструмента, потому что он является наиболее распространённым и освоенным инструментом lean в нашей стране. В данном инструменте нас интересует не просто чистота и упорядоченность как основа для выявления потерь и улучшений, а конкретный четвёртый шаг «стандартизация». На данном этапе предполагается стандартизация чистого и упорядоченного состояния и способов поддержания его таковым. Но что это означает применительно к описываемому в настоящей книге методу? Шаг «стандартизация» в данном случае обеспечивает выполнение третьего условия предыдущего подраздела – наличия стандартного рабочего запаса. Другими словами, при реализации концепции 5С на рабочих местах должно остаться только самое необходимое количество комплектующих (изделий, деталей, материала и т. п.), обеспечивающих непрерывную работу между их поставками. Это то, на что необходимо обратить внимание при реализации подготовительных работ в виде внедрения 5С. Так же стоит отметить, что кроме всех имеющихся преимуществ применения инструмента 5С в нашем случае нас интересует повышение стабильности, что выражается в снижении вариаций времени, снижении ошибок, количества рисков и травмоопасных ситуаций. Поэтому, если вы после прочтения настоящей книги собираетесь внедрять метод стандартизованной работы сразу и без предварительной подготовки, рекомендую не торопиться, а начать с 5С. А если вы уже успешно применяете 5С, то тогда вам будет существенно проще освоить и реализовать метод стандартизованной работы.

К подготовительным работам также необходимо отнести и метод картирования потоков создания ценности (КПСЦ), который не является ежедневно применяемым, а служит для совершения определённых улучшений. На самом деле метод КПСЦ является более трудным в применении и понимании. В случае реализации метода стандартизованной работы, КПСЦ оказывает значительную помощь. Во-первых, этот метод обеспечивает чёткое понимание улучшаемого процесса перед внедрением каких-либо изменений. Имея карту, мы представляем всю технологическую цепочку с её проблемами. Во-вторых, работая с КПСЦ, мы можем оперировать понятием времени такта и можем видеть «узкие места» потока. Таким образом, освоив метод картирования, улучшив с его помощью основной процесс организации перед внедрением стандартизованной работы, вы ещё больше укрепите lean-фундамент вашей организации.

Принцип последовательности реализации улучшений

Дополнительно нужно упомянуть о принципе последовательности в реализации улучшений под названием SFTP (Stable – стабильность, Flow – поток, Tact – такт, Pool – вытягивание). Последовательность букв отражает соответственную последовательность. Кратко поясним каждый шаг принципа. Как уже было сказано в разделе 5, прежде чем реализовывать какое-либо улучшение, необходимо убедиться в стабильности улучшаемого процесса. Улучшение нестабильного процесса как минимум не даст результатов и как максимум ухудшит ситуацию. После стабилизации процесса выстраивается поток. Поток означает непрерывное движение продукта по этапам процесса. Другими словами, необходимо обеспечить это непрерывное движение, устранить места, где поток прерывается. Поток может прерываться из-за превышения времени цикла некоторых этапов процесса над временем такта, т. е. некоторые этапы процесса могут не успевать удовлетворять потребности Заказчика. Также прерывание потока часто бывает обусловлено отдалённым расположением операций и этапов процесса и неритмичной поставкой незавершённого производства, материалов, комплектующих и т. д. Выстраивание потока влечёт устранение особо явных и крупных потерь. В качестве условия для реализации метода стандартизованной работы выстраивание потока является не менее важным, чем стабильность. В зависимости от специфики процесса из-за невыстроенного потока стандартизируемая работа как минимум может содержать в себе заведомо множество потерь, как максимум будут происходить периодические сбои в работе.