Современные системные технологии в отраслях экономики. Учебное пособие - Юсуф Азимов

Цифровое представление режимов резания на станках с числовым программным управлением (ЧПУ), введение программы в вычислительные блоки станка позволяют задавать движения инструментов в 3-х координатном (и не только) виде и выполнить любую операцию программы выпуска в СП (рис. 3.3).

Рис. 3.3. Компактный токарный автомат с ЧПУ

Станки с ЧПУ в современном машиностроении представляют самое перспективное направление станкостроения, способное обеспечить высокую интенсивность труда и, что еще важнее, качество изделий.

Еще более перспективным в СП является использование ОБРАБАТЫВАЮЩИХ ЦЕНТРОВ, которые позволяют одновременно обрабатывать несколько поверхностей сложной заготовки.

Например, на заводе двигателей ОАО «КамАЗ» одной из основных операций является обработка блока цилиндров, которая выполняется на специальном станке – обрабатывающем центре «БЛОК». Работа такого станка обеспечивает выпуск высококачественных двигателей для грузовиков «КамАЗ».

Высокая производительность станков ЧПУ обеспечивается их комплектацией РЕВОЛЬВЕРНОЙ ГОЛОВКОЙ. Револьверная головка – это механизм, в котором закреплено большое количество инструментов и имеется возможность быстрой замены инструмента на шпинделе станка (рис. 3.4).

Рис. 3.4. Револьверная головка на станках Haas (время смены инструмента 1,6 сек)

Применяются гибкие автоматизированные системы станков с ЧПУ, связанные с ЭВМ, групповые поточные линии и переменно-поточные автоматические линии. Технологическая оснастка универсальная. Средняя квалификация рабочих выше, чем в массовом производстве, но ниже, чем в единичном. Квалификация станочника требует владения информационными технологиями. Технологическая документация и техническое нормирование подробно разрабатываются для наиболее сложных и ответственных заготовок при одновременном применении упрощенной документации и опытно-статистического нормирования простейших заготовок.

Трудовые издержки серийного производства. Для СП характерна высокая производительность труда за счет использования станков ЧПУ и, особенно, обрабатывающих центров. Вместе с тем, в серийном производстве при расчете норм времени на партию необходимо учитывать подготовительно-заключительное время.

Подготовительно-заключительное время rп. з затрачивается перед началом обработки партии заготовок или партии сборочных единиц и после окончания задания. К подготовительной работе относится: получение задания, ознакомление с работой, программное обеспечение ТП, наладка оборудования, в том числе установка специального приспособления; к заключительной работе относится: сдача выполненной работы, снятие специального приспособления и режущего инструмента, приведение в порядок оборудования и т. д. Подготовительно-заключительное время зависит от сложности задания, в частности от сложности наладки оборудования, и не зависит от размера партии.

В массовом производстве в силу повторяемости одной и той же операции необходимость в работах, выполняемых в подготовительно-заключительное время, отпадает.

В единичном производстве подготовительно-заключительное время включается в штучное время.

В серийном производстве норму времени на обработку партии заготовок или сборку партии сборочных единиц рассчитывают по формуле

rn = rш·n + rn.з, (3.12)

где n – размер партии.

Штучное время и подготовительно-заключительное время на выполнение операции над одной деталью образуют норму штучно-калькуляционного времени

rш. к = rш + rn.з/n, (3.13)

На основе норм времени определяют расценки выполняемых операций, рассчитывают потребное количество оборудования для выполнения программы, осуществляют планирование производственного процесса.

3.4.4. Экономическая эффективность технологии машиностроения

Типизация в технологии машиностроения определяет взаимосвязь серийности производства и издержек на реализацию технологического процесса.

Рис. 3.5. Экономическая эффективность использования станочного оборудования в типовых технологиях машиностроения:

ЕП – единичное производство; МСП – мелкосерийное производство; ССП – среднесерийное производство; КСП – крупносерийное производство; МП – массовое производство; 1 – универсальные станки; 2 – станки с револьверной головкой; 3 – станки с ЧПУ; 4 – станки обрабатывающие центры; 5 – специальные станки; 6 – гибкие автоматизированные производства (ГАП)

Очевидно, чем выше программа выпуска изделия, тем более широко используются высокопроизводительные станки, информатизация производства, механизация, автоматизация и поточная система, что в конечном итоге создает условия минимизации издержек. Зависимость экономических издержек в машиностроении в условиях соответствующего типа производства и рационального применения станочного оборудования представлена на рис. 3.5.

Из рис. 3.5 видно, что правильное определение характера проектируемого ТП и степени его технической оснащенности, наиболее рациональных для данных условий конкретного серийного производства, является очень сложной задачей, требующей от технолога понимания реальной производственной обстановки, ближайших перспектив развития предприятия и умения проводить серьезные технико-экономические расчеты и анализы.

3.5. Классификация и виды промышленных роботов

П р о м ы ш л е н н ы й робот (ПР) – это автоматическая машина, стационарная или передвижная, состоящая из исполнительного устройства в виде манипулятора, имеющего несколько степеней подвижности, и перепрограммируемого устройства программного управления для выполнения в производственном процессе двигательных и управляющих функций (рис. 3.6).

Рис. 3.6. Промышленный робот ные роботы обеспечивают с основными видами движений

Благодаря быстрой переналадке промышленнаибольший эффект в условиях частой смены объектов производства, а также при автоматизации ручного низкоквалифицированного труда. Применение промышленных роботов в массовом производстве позволяет в короткие сроки комплектовать средствами автоматизации автоматические линии различного назначения.

Как показывает опыт, комплексное применение промышленных роботов позволяет повысить производительность труда, сменность работы оборудования, а также существенно улучшить ритмичность и общую культуру производства.

Использование роботов открывает перспективы создания принципиально новых технологических процессов, не связанных с ограничениями, налагаемыми непосредственным участием человека.

Управляемое устройство или машина для выполнения двигательных функций, аналогичных функциям руки человека, при перемещении объектов в пространстве, оснащенное рабочим органом, называется манипулятором. В зависимости от метода управления манипуляторы могут быть с ручным, автоматическим и интерактивным (комбинированным) управлением. Манипулятор с ручным управлением – устройство, в процессе управления которым непрерывно участвует оператор. Манипулятор с интерактивным управлением – устройство, в процессе управления которым автоматический и ручной методы управления чередуются во времени.

Автоматический манипулятор обеспечивает выполнение двигательных функций без участия оператора. Автооператор – неперепрограммируемый автоматический манипулятор.

Основными структурными составными частями ПР являются исполнительное устройство, система управления и информационная система (рис. 3.7). Исполнительное устройство ПР выполняет его двигательные функции. В состав ПР входит манипулятор и устройство передвижения.

Система управления – совокупность функционально взаимосвязанных и взаимодействующих средств управления, обеспечивающих обучение (программирование), сохранение программы и ее воспроизведение (считывание информации и передачу управляющих сигналов исполнительным органам ПР).

Информационная система – совокупность взаимосвязанных и взаимодействующих технических средств, обеспечивающих получение, преобразование, обработку и передачу информации о состоянии ПР и внешней среды.

В зависимости от выполняемых функций ПР подразделяются на подъемно-транспортные (вспомогательные), производственные (технологические) и универсальные.

Рис. 3.7. Структурная схема промышленного робота, основные элементы конструкции и движения рабочих органов

Подъемно-транспортный ПР предназначен для выполнения вспомогательных переходов или операций перемещения; выполняет действия типа взять-положить при обслуживании основного технологического оборудования на операциях транспортирования, установки заготовок н снятия деталей, инструмента и приспособлений, очистке баз деталей и оборудования, а также на транспортно-складских операциях.