В поисках идеального потока. История Производственной системы Росатома - Сергей Александрович Обозов

нам в этом в помощь.

На фуршете после конференции директор одного из заводов сказал: «Нас уже 20 лет никто не собирал по поводу производственной эффективности и проблем именно производства. Спасибо вам, что эта тема снова стала актуальной в отрасли и у нее появилось будущее».

Высказывалось много залихватских идей. Были мысли, например, создать отдельную производственную академию — позже от нее отказались, стали вести обучение силами Корпоративной Академии Росатома. Обсуждали создание ПСР-технопарка на базе Московского завода полиметаллов. Уже тогда ТВЭЛ в результате ПСР-проекта планировал производство оттуда переводить в подмосковную Электросталь. Планировалось создание отраслевого института труда на базе ВНИИАЭС. Это был первый поток идей по отраслевой инфраструктуре повышения производственной эффективности. Мы ничего не отбрасывали сразу. Многие инициативы в итоге были доработаны и позже воплощены — в свое время и в несколько другой форме.

Гонка за оценками

На первом этапе создания ПСР мы, не буду скрывать, время от времени заимствовали кадры извне. В том числе и на Горьковском автомобильном заводе. Наши японские консультанты, правда, скептически отзывались об опыте ГАЗа — они считали, что это другая школа.

Дело в том, что собственник ГАЗа Олег Дерипаска нанял консультантом господина Обо, бывшего ученика Хаяси. До этого он был директором одного из заводов Toyota в США, а потом ушел в частный консалтинг. Когда мы в первый раз упомянули фамилию Обо при Хаяси, тот как будто пропустил это мимо ушей. Второе упоминание, наверное, уже пропустил через сердце. В третий раз Хаяси скорчил гримасу. А на четвертый твердо мне сказал: «Больше не упоминай при мне эту фамилию. Он ушел в бизнес и сейчас зарабатывает на том, что учит нашим технологиям за деньги. У нас это не принято. Я за него теперь не отвечаю».

Тем не менее специалисты ГАЗа хорошо влились в нашу команду. Именно оттуда пришел в отрасль Александр Курников — сначала в топливную компанию «ТВЭЛ», а потом уже в ПСР. И если Николай Антонов работал в основном с директорами по производству и исторически сложившимися отраслевыми командами, то Александр, как более гибкий, пришедший извне специалист, координировал бригады смежников. Например, работал и продолжает работать с предприятиями-поставщиками, которые выпускают оборудование для строящихся АЭС.

Александр Курников еще лидер ПСР в ТВЭЛ

Но в самом начале, оказавшись в ТВЭЛ, Александр Курников многие процессы разворота ПСР увидел со стороны дивизиона. Вот его впечатления того периода:

— Когда я в 2010 году пришел в ТВЭЛ, производственная система вовсю развивалась. Японские специалисты уже не раз бывали на предприятиях топливной компании. И на момент моего назначения стояла задача распространить опыт ПСР на все 16 предприятий ТВЭЛ. Сложность заключалась в том, что все они разные, со своей спецификой производственного процесса. У одних — фабрикация топлива, другие разрабатывают газовые центрифуги для обогащения урана, третьи — ведут обогащение. А еще огромный научный комплекс. Кстати, с наукой нам пришлось сложнее всего.

Вдобавок было недоверие со стороны многих сотрудников. И это вполне объяснимо. На первом этапе внедрением ПСР занимались специалисты со стороны, подчас теоретики (это было до появления АО «ПСР» в составе Росатома. — Прим. автора). Они ездили по предприятиям, рассказывали про бережливое производство. Но сами не работали на площадках! Да и вообще, как мне кажется, порой плохо представляли, что такое производственная система на практике.

Нам же необходимо было погрузиться в технологию, вглубь производственных процессов. Показать, на что мы способны, сначала не вмешиваясь в техпроцесс, но постепенно изменяя его. А еще и воспитать специалистов.

Почти сразу мне и моей команде стало понятно, что постоянно присутствовать лично на каждом предприятии не получится. Мы разработали систему оценки развития ПСР, чтобы отслеживать динамику улучшений на производственных площадках. Она состояла из следующих элементов:

1. УСТАНОВКА ЦЕЛЕЙ И ПЛАНИРОВАНИЕ.

С этим были проблемы. Часто цели ставились формальные. И так же формально выполнялись.

2. УПОРЯДОЧЕНИЕ, ИЛИ 5С.

Везде должен быть порядок. По этому направлению разработали отдельную систему критериев.

3. МАЛЫЕ ГРУППЫ.

Кто будет развивать ПСР на площадке? Конечно, люди, которые там работают. Но кто именно? У каждого специалиста и так много работы. Так что мы сделали упор на бригады, но назвали их иначе — малые группы.

4. ВОВЛЕЧЕННОСТЬ РУКОВОДИТЕЛЯ.

На старте она на большинстве предприятий была никакая. Гендиректора считали, что это не их задача: пусть с этой непонятной ПСР разбираются другие люди.

5. ВИЗУАЛЬНОЕ УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ.

Если есть проект, то он должен быть визуально оформлен, с четким отражением цели, графиком работ и текущим статусом. Причем оформлен прямо на рабочем месте, на виду.

6. УЛУЧШЕНИЕ И РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМ.

Это важно — научиться видеть проблемы. Вот лежит деталь без дела возле рабочего места. Проблема? Формально вроде бы нет. На самом деле надо разобраться: раз деталь просто лежит, значит, она слишком рано тут оказалась или, наоборот, поздно отсюда уходит.

7. СТАНДАРТИЗИРОВАННАЯ РАБОТА.

Это очень важно, когда занимаешься, например, нормированием рабочих мест (нормированием не в том смысле, что норма какая-то есть). Мы каждую операцию на рабочем месте делим на элементы, чтобы увидеть потери и понять, как от них избавиться.

8. СОКРАЩЕНИЕ ПОТЕРЬ В ПОТОКЕ.

Мало того что мы на каждой операции должны потери увидеть, надо и в целом поток отследить в поисках путей оптимизации.

9. TPM (Total Productive Maintenance — концепция менеджмента производственного оборудования, нацеленная на повышение эффективности технического обслуживания). Это про всеобщее обслуживание оборудования. С помощью этого параметра мы оценивали коэффициент загрузки оборудования и сокращали время простоя.

10. СОВЕРШЕНСТВОВАНИЕ ПРОЦЕССОВ.

Тут речь уже не о производстве, а о вспомогательных процессах, которые его поддерживают.

11. ОБУЧЕНИЕ И РАЗВИТИЕ ПЕРСОНАЛА.

Мы старались в рамках малых групп заниматься развитием смежных профессий — чтобы люди внутри группы были взаимозаменяемыми. А лидерам показывать перспективу карьерного роста.

12. ВСТРОЕННОЕ КАЧЕСТВО.

Это параметр для оценки изменений. В 2010 году мы его впервые установили, сначала в опытном режиме. А потом ежегодно совершенствовали.

13. РАСЧЕТ ЭКОНОМИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ.

Для каждого улучшения нужно рассчитать его полезный эффект для производства.

Эти элементы в итоге были включены в КПЭ руководителей. Каждый гендиректор должен был набрать 500 баллов по итогам года, чтобы выполнить КПЭ и получить бонус. Это стандартный западный подход к мотивации руководителей, и он сработал. По всем 16 предприятиям