История моего успеха - Генри Форд

Литье алюминия в матрицах было организовано в целях достижения экономии. Было потрачено много лет для изобретения удовлетворительного метода. В течение долгого времени литье в матрицах считалось невозможным. Старый метод литья в формовочной земле позволял проникать воздуху через массу земли, в результате чего горячий металл разливался, и литье получалось с многочисленными раковинами. Впоследствии был открыт способ нагнетания в матрицы снизу расплавленного металла. Матрица устанавливается прямо над сосудом, содержащим расплавленный металл. Фактически она играет роль крышки. Во время производства литья воздушное давление сообщается расплавленному металлу. Это давление заставляет расплавленный металл через фидер заполнить матрицу. Когда матрица заполнена металлом, воздух из нее удаляется через маленькие отверстия. Когда матрицы заполнены, начинается поверхностное затвердевание литья. Воздух удаляется первым напором расплавленного металла, и так как металл может заполнить матрицы только через фидер, опасность воздушных пузырей совершенно исключена и литье свободно от дефектов.

Изолированная медная проволока, – а мы ее употребляем в большом количестве, – дорога. Поэтому мы основали наше собственное производство и теперь производим около ста миль проволоки в день. Мы пользуемся обычной проволочно-тянульной машиной, но с некоторыми улучшениями и упрощениями, позволяющими использовать машину для производства определенного продукта. Процесс начинается с медного прутка диаметром в 5/16 дюйма и кончается обмоточной проволокой. Пруток протягивается через 9 последовательно уменьшающихся отверстий железных матриц. Проволока, выходящая из последней матрицы, наматывается на катушки со скоростью 725 футов в минуту и имеет в диаметре приблизительно 3/32 дюйма.

Процесс протягивания сопряжен с выделением большого количества тепла, которое нейтрализуется при помощи циркуляции воды вокруг матриц. Это также помогает сохранить твердость проволоки. Чтобы размягчить проволоку для дальнейшей протяжки, ее отжигают в особой электрической печи.

Проволока погружена в воду на вращающемся столе, который вращается до тех пор, пока груз не поступит к топке. Затем она помещается в непроницаемый для воздуха цилиндр и выдерживается там в течение часа при температуре 1045° по Фаренгейту.

Воздух изъят в целях предотвращения окисления. Машины для последующего протягивания проволоки снабжены восемью имеющими отверстия алмазными матрицами, через которые протягивается проволока. Каждый алмаз уменьшает диаметр протягиваемой проволоки на несколько тысячных дюйма. Эти алмазы, из которых каждый стоит триста долларов, могут служить 6 месяцев без заметного изнашивания. Последняя матрица с отверстием в 0,044 дюйма производит 12 голой проволоки номер 7, совершенно готовой для изолирования.

Изоляция состоит из пяти слоев диэлектрической эмали и хлопчатобумажного покрытия. Эмалирование – последовательное и автоматическое. 4 человека спокойно работают одновременно над 80 катушками проволоки, разматывая и сматывая их для покрытия каждым слоем эмали при температуре в 845° по Фаренгейту. Каждый дюйм покрытой эмалью проволоки контролируется на разрыв эмали и ее неровности, и затем проволока направляется к обматывальным машинам.

Плохо прокатанная проволока вырезается, оставшиеся концы спаиваются и вновь эмалируются.

Прядильные машины приготовляют для изолировочных машин 18 отрезков пряжи, намотанной на катушки. Эти катушки разматываются при прохождении эмалированной проволоки между ними и туго натянутая пряжа обматывает эмалированную проволоку. 4 человека наблюдают за работой 72-х веретен. Машины совершенно автоматические.

Отвертка – старинный и ценный инструмент, но один человек, работающий одной отверткой, дисгармонирует современным методам работы. Он с трудом может оправдать свою работу. Мы не рискуем уйти от отвертки. В настоящее время мы имеем шестнадцатишпиндельный станок для отверток, который в течение одной операции ставит на место 16 винтов в зубчатку стартера.

Когда подходит передача, конвейер вставляет болты и прокладки ко всем 16 магнитным выступам, болты стягиваются, и деталь связана с маховиком, поддерживающим магниты в нужном положении. Над каждым концом магнита помещается катушка из белого металла и, кроме того, магнитный хомутик. Плоская полоска меди протягивается через отверстие магнитного хомутика, проходит между концами магнита, через катушку из белого металла и маленькое отверстие в маховике – в зубчатку стартера. Теперь все готово для стягивания винтами и болтами.

Передача скользит под шпиндельным станком для отверток, легким движением рычага сцепочного механизма нужная деталь составлена.

Есть специальное приспособление, дающее возможность подвести винты непосредственно к шпиндельному станку для ввинчивания их в маховое колесо. Отвертки получают вращение от шпиндельного станка, высота которого может быть регулируемой. Каждая отвертка заключена в пробку, которая вставляется через головку винта и направляет отвертку в паз, когда стойка рычага собрана. Когда винт введен, фрикция увеличивается, для последующего вращения винта нужно приложить больше усилия, нежели это нужно было для первых оборотов. Когда винт поставлен на место, фрикционное сцепление, заключенное в «конусе», скользит, действие прекращается, и пазы для винтов предохранены от поломки.

От шпиндельного станка для отверток передача идет к восьмишпиндельному станку для сбалчивания, который работает по тому же принципу, что и шпиндельный станок для отверток. Станок стягивает болты, проходящие через магнитные выступы в маховик. Прежде чем пустили в ход шестнадцатишпиндельный станок для отверток, 6 человек были заняты стягиванием винтов – теперь работа совершается при помощи одного человека и длится всего несколько секунд.

Последующее, о чем нужно сказать, – это об употреблении заклепок вместо винтов для соединения отдельных частей. Заклепки дают лучшие результаты нежели винты, они дают большую прочность, и мы их широко стали применять, когда открыли собственное производство заклепок. Мы расходуем 3 млн заклепок каждый день.

Методы литья бронзовых втулок постоянно менялись и улучшались – это делалось в целях избежания грубой ручной работы и продолжалось до тех пор, пока не была открыта литейная.

Процесс плавления совершается преимущественно в 12 электрических печах; в каждую печь загружают около одной тонны металла, и нагревание длится около 70 минут. Печь остается без движения, пока не расплавится металл; после этот начинается легкое движение вперед и назад, и получается однородная смесь.