Эксперт № 40 (2014) - Эксперт Эксперт

Однако вызывает вопросы координация этой политики. «Мы как раз сейчас ищем точки роста и входа в нефтегазовую отрасль, — сообщил “Эксперту” Роман Кондратьев , генеральный директор ООО “Завод буровых технологий”. — Но нефтяные компании, в первую очередь государственные, не идут на контакт. Кроме того, нет готовых проектов по новому буровому оборудованию, которые должны выполнить проектные институты по техническому заданию заказчика». Генеральный директор «Нефтегазмаша» Сергей Шарапов приводит печальный пример Тульского оружейного завода, который сделал буровое долото (один из важных элементов буровой, применяется как связующая деталь для погружения трубы в грунт) и представил его ведущим нефтяным компаниям. Сейчас в основном используют американские долота, ведь российские и китайские часто ломаются, а менять их дорого, поскольку для этого приходится, по сути, демонтировать буровую. «Но тульские оружейники умудрились сделать долото, которое дешевле американского на треть, а главное, намного прочнее, что показали стендовые испытания, — рассказывает Шарапов. — Нефтяники отказались их даже испытать на буровой. Туляки потом все равно доказали, что их долото надежнее американского, получили все заключения, но инженер одной из нефтяных компаний все равно уперся и отказался их внедрять. Ведь сэкономленными деньгами с ним не поделятся, а ответственность огромная, так зачем рисковать?» Предприятие Сергея Шарапова сделало насосное оборудование для буровых, которое бесперебойно работает 1000 часов, в то время как китайское насосы — всего 400 часов, а американские — 700. Но нефтяники отказались покупать их более дешевые насосы. «Проблема — в качестве менеджмента, — говорит Шарапов. — Инженерам старой закалки еще интересно внедрять отечественное, а там, где пришли молодые, все начинают закупать западное. Плюс коррупция. Снабженцам выгодно покупать ненадежное китайское оборудование, чтобы оно часто ломалось».

 

Что можем делать сами

В девяностые годы, когда стояла задача конверсии, нефтяники развернули вполне эффективную программу импортозамещения. «Газпром», например, помог машиностроителям освоить производство газоперекачивающих агрегатов. Благодаря его политике тогда выжило много компаний, Воронежский механический завод обязан «Газпрому» освоением производства фонтанной арматуры. Вообще, тогда в каждой нефтяной компании было подразделение, отвечающее за работу с машиностроителями. «ЛУКойл» помог «Ижнефтемашу» освоить выпуск цементировочных агрегатов, немало для нефтяного машиностроения сделал «Сургутнефтегаз».

«Парадокс: когда баррель нефти стоил около пятнадцати долларов, нефтяники занимались развитием машиностроения, а когда цена повысилась до ста, они это делать перестали, — говорит Александр Романихин , президент Союза производителей нефтегазового оборудования. — В наши дни у нефтегазовых компаний подход примерно следующий: вы разработайте, изготовьте, покажите нам, а мы посмотрим. Удалось бы создать мощное нефтегазовое машиностроение в Китае, если бы в CNPC придерживались аналогичного подхода? А в Норвегии, если бы так вела себя Statoil? Возникли бы новые заводы нефтяного машиностроения в Казахстане, если бы “КазМунайГаз” поступал так же»?

Возможно, санкции помогут изменить ситуацию. Сейчас для этого самое время. Объем рынка отечественного нефтесервиса превышает 25 млрд долларов. При этом российские компании находятся в условиях жесткой конкуренции с западной «большой сервисной четверкой» — Schlumberger, Baker Hughes, Weatherford и Halliburton. Кроме того, добывающие компании уже давно стали заказывать оборудование у китайцев из-за выгодного соотношения цены и качества. При ограничении импорта самое время увеличить объем производства наших компаний, который за последние пять лет снизился в полтора раза. Объемы производства бурового оборудования отечественными лидерами рынка неуклонно падают. Так, на заводах «Уралмаш НГО Холдинга» в 2013 году, как и в 2012-м, было произведено всего 30 буровых установок вместо 350, которые выпустили предприятия этой группы в 1990 году.

Большой проблемой для нефтедобычи станет то, что под запрет подпало западное программное обеспечение, используемое в глубоководных, арктических и сланцевых нефтяных проектах. Но потенциал в разработке отечественных аналогов у наших программистов есть. Это подтверждает пример ЗАО «Технологии обратных задач», которое создало программное обеспечение 2D/3D CSP-PSTM для геологоразведки нетрадиционных коллекторов, в трещинах которых содержится нефть. Это первая в мире подобная технология, позволяющая повысить возможный процент добычи трудноизвлекаемых запасов углеводородов, за что сегодня борются все нефтяные компании.

«Аналогичные технологии сейсморазведки на рассеянных волнах разрабатывают сейчас компании в США, Израиле, Китае, но мы действительно первыми в мире выходим на рынок, — сообщил “Эксперту” Геннадий Ерохин , технический директор компании “Технологии обратных задач”. — Все крупнейшие нефтяные компании мира уже знакомы с нашей презентацией. Наше программное обеспечение позволяет заменить целые штаты геофизиков и геохимиков, причем дает более точные данные и обеспечивает их повторяемость. Дело в том, что у разных специалистов при одних и тех же условиях данные каждый раз будут разными, а наше ПО всегда выдает точный результат».

Проще говоря, российская технология позволяет гарантированно увидеть нефть там, где сейчас, согласно действующим методикам, ее могут и не заметить. Затраты на создание такого продукта составили около 100 млн рублей, половину из которых в проект вложило «Cколково».

«Нынешние проблемы у нефтяников возникли потому, что они очень много слушали вредные советы о том, что операционную деятельность надо вести на заемные средства, что все сервисы надо выводить на аутсорсинг, использовать самое передовое и дорогое в мире оборудование, а не развивать отечественные НИОКР. В итоге мы оказались легко уязвимы», — пояснил «Эксперту» Борис Никитин , заведующий кафедрой освоения морских нефтегазовых месторождений Российского государственного университета нефти и газа имени Губкина.

Полимерный прорыв Сергей Кудияров

«Сибур» реализовал еще один колоссальный инвестиционный проект. Теперь можно говорить о достижении Россией импортозамещения по ПВХ — одному из важнейших для современной промышленности полимеров

section class="box-today"

Сюжеты

Промышленность:

Надежды не оправдались

Разглаживание инфраструктуры

/section section class="tags"

Теги

Промышленность

/section

В городе Кстово Нижегородской области торжественно запущен в эксплуатацию комплекс по производству поливинилхлорида (ПВХ) «РусВинил» мощностью 330 тыс. тонн ПВХ в год. Еще 225 тыс. тонн каустической соды будет получаться ежегодно в качестве побочного продукта. По объему выпуска это одно из крупнейших в мире и крупнейшее в России предприятие такого рода (см. график 1). На «РусВиниле» создано 500 новых рабочих мест, еще до полутора тысяч рабочих мест может появиться на предприятиях-смежниках.

«РусВинил» — совместное предприятие, созданное на паритетных началах компанией «Сибур» и ее иностранным партнером Solvin Holding Nederland B.V., «внучкой» бельгийского химического концерна Solvay и немецкого химического гиганта BASF при участии Европейского банка реконструкции и развития. Ранее у Solvin Holding были производственные площадки только в Западной Европе (Бельгия, Германия, Франция, Италия, Испании), и это первый проект компании в России.

figure class="banner-right"

var rnd = Math.floor((Math.random() * 2) + 1); if (rnd == 1) { (adsbygoogle = window.adsbygoogle []).push({}); document.getElementById("google_ads").style.display="block"; } else { }

figcaption class="cutline" Реклама /figcaption /figure

Подобно ряду других недавних инвестпроектов с участием «Сибура» «РусВинил» отличают колоссальные масштабы. Общий объем инвестиций в проект традиционно сибуровского размаха — свыше 60 млрд рублей, из них больше половины (750 млн евро) — это заемные средств, предоставленные Сбербанком, ЕБРР, HSBC, BNP Paribas и ING.

В строительстве предприятия приняли участие 150 компаний из России (70% подрядных работ) и еще семи стран. Пиковая численность занятых на строительстве составляла 5,5 тыс. человек. Оборудование для предприятия поставлено из 26 стран, его общая масса составила около 7,8 тыс. тонн.

Помимо финансового участия Solvin вложила в проект свои производственные ноу-хау, в частности современную мембранную технологию, позволяющую резко снизить объемы вредных отходов производства и обеспечить высокую производительность, которая почти в десять раз больше, чем была у «Сибура» на «Капролактаме», предприятии сходного профиля.