Учитесь видеть бизнес-процессы. Построение карт потоков создания ценности - Майк Ротер

Время выполнения заказа (в днях) для каждого треугольника запасов вычисляется следующим образом: количество запасов делится на ежедневный потребительский спрос. Суммируя время выполнения каждого процесса (прямоугольник) и время хранения запасов (треугольник) в материальном потоке, мы можем получить хорошую оценку общего времени производственного цикла. На заводе Acme Stamping эта оценка составляет 23,6 дня. (При вычислении общего времени выполнения заказа для карт с многочисленными потоками используйте в качестве времени выполнения заказа наиболее длительный путь.)

Теперь сложите только интервалы времени, добавляющие ценность, или интервалы обработки для каждого процесса в потоке создания ценности. Сравнив время добавления ценности или время обработки с общим временем прохождения заказа, вы будете потрясены. На заводе Acme Stamping общее время обработки, затрачиваемое на производство одного изделия, составляет только 188 секунд, в то время как на прохождение этого изделия через весь завод требуется 23,6 дня.

Примечание

На заводе Acme Stamping время прохождения заказа через процесс и время цикла – одно и то же. Однако во многих случаях время прохождения одного изделия через процесс больше времени цикла. Вы можете изобразить на карте время прохождения заказа через процесс и время добавления ценности следующим образом:

Каковы наши текущие достижения?

Мы надеемся, что теперь вы сможете видеть поток создания ценности и можете начать перестраивать области перепроизводства. Однако карта текущего состояния и действия по ее созданию – это чистая муда, если после этого вы не станете срочно разрабатывать и реализовывать карту будущего состояния, которая устранит источники бесполезных затрат и увеличит ценность для потребителя. О том, как это сделать, мы расскажем далее в нашей книге.

Ваша очередь

Прежде чем переходить к созданию карты будущего состояния, может быть полезным получить немного больше практики по созданию карты текущего состояния. Поэтому мы предоставили следующие факты текущего состояния для компании TWI Industries, которая больше ориентирована на создание товаров под заказ. Мы предлагаем вам взять еще один чистый лист бумаги формата А3 и аккуратно построить карту текущего состояния потока создания ценности для TWI Industries. Затем вы можете сравнить вашу карту текущего состояния с той, которую сделали для компании TWI мы и которая показана в приложении В. (Постарайтесь раньше времени не заглядывать в приложение С.)

Данные для построения карты потока создания ценности для TWI Industries

Компания TWI Industries производит несколько деталей для тракторов. Предлагаемый читателю случай касается одного продуктового семейства – рулевых тяг, которые производятся во многих конфигурациях. Этот вид продукции у компании TWI приобретают как изготовители оригинального тракторного оборудования, так и ремонтные центры.

Из-за большого разнообразия конфигураций продукции и частой смены потребительских требований к конфигурации рулевые тяги изготавливаются на заказ. В настоящее время выполнение заказа в компании TWI занимает 27 дней. Такое продолжительное время выполнения заказа и значительное число потребителей в очереди побудили компанию декларировать срок выполнения заказов в 60 дней. Однако потребители TWI не могут точно предсказать свои требования к размерам более чем за две недели до выпуска, и, таким образом, они уточняют параметры своих заказов за две недели до отгрузки. Эти уточнения ведут к тому, что заказы в цехах TWI приходится «ускорять».

Хотя отдел управления производством TWI передает ориентировочные потребительские заказы (с неполными данными) на производ– ство, для того чтобы они были приняты, в цехе заказы группируются по конфигурации продукции, с тем чтобы сократить затраты времени на переналадку оборудования. Это также ведет к необходимости «ускорения» выполнения заказов.

Продукт

• Рулевая тяга – это металлический стержень с приваренными к каждому его концу штампованными наконечниками.

• TWI производит рулевые тяги двадцати вариантов по длине, двух вариантов по диаметру и с тремя различными типами наконечников. (На каждом конце рулевой тяги может быть свой наконечник.) Это означает, что TWI изготавливает 240 наименований рулевых тяг.

Потребительские требования

• 24 000 изделий в месяц.

• Объем отдельного заказа варьируется от 25 до 200 изделий, в среднем составляя 50 изделий.

• Упаковочная тара – ящики из рифленого железа, вмещающие до пяти рулевых тяг каждый.

• Несколько отгрузок ежедневно, доставка на грузовиках различным потребителям.

• Требования каждого потребителя к конфигурации существенно меняются от заказа к заказу.

• Для компании TWI важно, чтобы заказы поступали за 60 дней до даты отгрузки.

• Потребители часто вносят поправки в параметры своих заказов за две недели до даты отгрузки.

Производственные процессы (см. диаграмму)

• Процессы компании TWI для продуктового семейства рулевых тяг включают нарезку металлического стержня, приваривание наконечников, зачистку сварных швов (механическое удаление избытка сварочных материалов), покраску (выполняется сторонней фирмой) и последовательную сборку наконечников. Пазы на привариваемых наконечниках также обрабатываются в TWI. Законченные рулевые тяги складируются и ежедневно отправляются потребителям.

• Для перехода к производству стержней другой длины требуется 15-минутная переналадка операций резки, сварки и зачистки.

• Для перехода к производству стержней другого диаметра нужна часовая переналадка операций резки, сварки и зачистки. Более длительная переналадка операций при изменении диаметра обусловлена в основном повышенными требованиями к контролю качества.

• Переналадка для производства любого из трех типов штампованных наконечников занимает два часа.

• Стальные стержни поставляются Michigan Steel Co. Время выполнения заказа для поставки стержней составляет 16 недель. Отгрузка производится два раза в месяц.

• Заготовки наконечников поставляются компанией Indiana Castings. Время выполнения заказа для получения заготовок наконечников составляет 12 недель. Доставка осуществляется два раза в месяц.

Рабочее время

• Двадцать дней в месяц.

• Все производственные участки работают в две смены.

• Продолжительность каждой смены восемь часов, сверхурочное время – если это необходимо.

• Два 15-минутных перерыва во время каждой смены. Во время перерывов неавтоматизированные процессы останавливаются.

• Неоплачиваемый обед.

Отдел управления производством TWI

• Получает заказы от потребителей со сроком исполнения 60 дней и вводит их в систему MRP.

• Формирует один «цеховой» заказ на потребителя, который проходит всю последовательность этапов производственного процесса.

• Передает цеховые заказы в производство за шесть недель до отгрузки, чтобы ускорить поставку стержней и поковок, запланированных системой MRP.

• Выпускает ежедневный список приоритетов для производственных мастеров. Мастера регулируют порядок выполнения цеховых заказов на своих участках в соответствии с этим списком.

• Получает информацию от потребителей об изменениях размеров заказанных ими изделий за две недели до отгрузки и уведомляет мастеров об ускорении выполнения этих заказов.

• Выдает отделу отгрузки ежедневный график отгрузки.

Информация о процессах

1. Резка заготовок (станок распиливает стальные стержни для многих продуктов компании TWI):

– ручной процесс с одним оператором;

– время цикла: 15 секунд;

– время переналадки: 15 минут (для изменения длины) и 1 час (для изменения диаметра);

– надежность: 100 %;

– наблюдаемые запасы:

– 20 дней для заготовок стержней перед распиловкой;

– 5 дней для нарезанных стержней.

2. Сварочный станок I (предназначенный для данного продуктового семейства):

– здесь первая обработанная штамповка приваривается к стержню;

– автоматический процесс, один оператор устанавливает заготовки и снимает готовые изделия;

– время цикла: оператор = 10 секунд, сварочный аппарат = 30 секунд;

– время переналадки: 15 минут (для изменения длины) и 1 час (для изменения диаметра);

– надежность: 90 %;

– наблюдаемые запасы: 3 дня для готовых стержней.

3. Сварочный станок II (предназначенный для обработки данного продуктового семейства):