Шунгит - Аурика Луковкина

Исключительно благотворное влияние на кинетику и энергетику восстановительных реакций в системе Si – C—O оказывает специфичная структура шунгитовых пород. Структура зажогинского шунгита представляет собой равномерное распределение силикатных минералов с размерностью частиц менее 10 мкм в углеродной матрице. Таким образом, создается тесный и развитый (до 20 м2/г) контакт между силикатами и углеродом. Это обстоятельство в свою очередь повышает роль твердофазных реакций в восстановительном процессе и создает ряд технологических преимуществ при использовании шунгитов для замены металлургического кокса и кремнеземистого сырья в процессе получения карбида кремния, выплавки кремнистых чугунов и ферросплавов.

Шунгитовая порода обладает высокой механической прочностью (800—1200 кг/см2), малой истираемостью. Высокая плотность шунгитовой породы (2,2–2,4 т/ м3) создает предпосылки для более экономичного использования объема печного агрегата при замене ею традиционной углерод-кремнеземной шихты.

Термические и петрографические исследования показали, что при 1250 °Cв шунгитовых породах начинают осуществляться восстановительные процессы, а в интервале 1500–1700 °C интенсивно синтезируется карбид кремния. При 1800 °C убыль массы составляет 57 %, а доля SiC в составе продуктов превышает 80 %.

Эти результаты определили направление промышленных и полупромышленных экспериментов с шунгитовыми породами:

1) в доменной плавке для повышения содержания кремния в чугуне путем загрузки шунгита в доменную печь вместо ферросилиция;

2) в желобных и леточных массах в качестве упрочняющей добавки вместо металлургического кокса и карбида кремния;

3) для выплавки доменных ферросплавов;

4) для выплавки ферросплавов (ферросилиция, силикомарганца, силикокальция, ферросиликохрома и др.) в электропечах;

5) для производства SiC с целью последующей переработки последнего в огнеупорные и химически стойкие конструкционные материалы, а также для использования в качестве наполнителя в огнеупорных массах и в качестве восстановителя.

Промышленное использование шунгита в выплавке литейного чугуна осуществляется на АК «Тулачермет», ОАО «Косогорский металлургический завод». Установлено, что коэффициент замены кокса шунгитом составляет в среднем 1 т/т. Доля кремния шунгита, переходящего в чугун, составляет 88,5 %. С ростом содержания кремния в чугуне коэффициент замены кокса повышается.

При выплавке передельного чугуна оптимальным является расход шунгита в 20 кг на 1 т чугуна, при выплавке литейного чугуна расход шунгита составил до 100 кг на 1 т чугуна.

Коэффициент замены кокса шунгитом при доменной выплавке ферросплавов оценен в среднем 1 т/т. При выплавке силикомарганца в электропечах расход шунгита составил 200 кг на 1 тонну сплава.

Применение шунгита в пирометаллургических процессах производства никеля, кобальта, меди

Шунгит Зажогинского месторождения – уникальная по составу, структуре и свойствам порода. На 30 % она состоит из шунгитового углерода, не содержащего летучих, и по реакционной способности не уступает коксу. Зольная (минеральная) часть (70 %) состоит из силикатов, в которой SiO2 составляет 85 %.

В пирометаллургии положительную оценку получают следующие свойства шунгита:

1) высокое электросопротивление, что позволяет вести плавку с повышенным углеродом;

2) высокая плотность (2,3–2,4 г/см3), благодаря чему шунгит глубже погружается в расплав и меньше окисляется кислородом печных газов;

3) шунгит не содержит заметного количества примесей, ухудшающих качество товарного никеля (цинк, свинец, теллур и др.).

В 1980–1981 гг. в Гипроникеле проведены лабораторные и укрупненнолабораторные технологические опыты по использованию шунгитов в качестве восстановителя и флюса, в том числе на шлаках комбината «Печенганикель» с добавкой 20 % штейна.

Укрупненно-лабораторные плавки проводились на печах двух типов – печах с косвенной дугой и печах со шлаковой проводимостью.

Выводы из опытов

1. Применение шунгитовой породы в качестве комплексного восстановителя флюса взамен коксика и кварцита при обеднении конверторных шлаков позволяет повысить извлечение кобальта в обогащенный штейн на 23,7 %, никеля на 5,2 %, меди на 8 % абс.

2. Коэффициент распределения улучшается для кобальта в 4,8 раза, для никеля в 3,3 раза, меди в 1,5 раза.

3. Потери на 1000 кг железа уменьшаются: кобальта в 3,45 раз никеля в 3,25 раз меди в 2 раза.

Шунгиты в энергосбережении

Шунгитовые породы Карелии – высокоэффективное энергосберегающее сырье. Энергосберегающий потенциал породам сообщает уникальное сочетание состава, структуры и свойств. В 1 т породы около 300 кг шунгитового углерода по активности превосходящего кокс. Этот углерод находится в исключительно развитом (до 20 м2/г) и тесном контакте с кварцем, содержание которого достигает 55 %. Благодаря такому сочетанию шунгитового углерода с кварцем химическая реакция между ними протекает настолько активно, что в термических процессах производства литейного чугуна, ферросплавов, карбида и нитрида кремния, металлургии кобальта и никеля 1 т шунгитовой породы заменяет до 1 т кокса.

Шунгитовая порода обладает высокой электропроводностью, характеризуется высокой механической плотностью и прочностью, отличной адгезией ко всем связующим.

На основе шунгитовых пород созданы электропроводные краски, асфальтобетон, широкая гамма электропроводных и радиоэкранирующих строительных материалов.

Электропроводные шунгитовые краски могут быть использованы для создания инфракрасных нагревателей малой удельной мощности (от 1 до 10 вт/дм2). Такие нагреватели являются безопасными в пожарном и ожоговом отношении. Специалисты считают, что использование инфракрасного отопления дает большой эффект энергосбережения и значительно снижает эксплуатационные расходы. Главное преимущество инфракрасных обогревателей заключается в прямой передаче тепла всем предметам в зоне облучения и в исключении промежуточных теплоносителей. Повышенная поверхностная температура ограждений способствует уменьшению теплопотерь человека, что позволяет снизить на 2–3 °C расчетную температуру воздуха в отапливаемом помещении.

Инфракрасными шунгитовыми нагревателями могут быть поверхности пола, стен, потолка.

Электропроводные краски могут использоваться для создания антистатических поверхностей.

Электропроводные шунгитовые асфальты могут быть использованы как для обогрева производственных (складских) помещений, так и для создания не покрывающихся льдом площадок на улицах.

Производство шунгитонаполненного бетона и кирпича (новый товар)

Плюсы и минусы шунгита в этой области, которая представляет собой принципиально новый подход к изготовлению бетона и прочих строительных смесей. Новый дом должен быть не только удобным, красивым и функциональным, но и оздоравливающим, именно последнее условие позволяет выполнить применение шунгитовых добавок (использование в строительстве для защиты человека и информации от воздействия ЭМИ).

Доля шунгита при изготовлении бетона по:

– массе на 1 м3 бетона – 80 % объема или 1450 кг;

– стоимости на 1 м3 бетона – 720 руб. (30 долл.). Доля шунгита при изготовлении кирпича по:

– массе на 1 тыс. кирпича – 2700 кг;

– стоимости на 1 тыс. кирпича – 1350 руб. (56 долл.).

Плюсы и минусы шунгита в этой области

Шунгитовые экраны – экологически чистые. Они экранируют высокочастотные, вредные для здоровья человека ЭМИ и не искажают естественное поле Земли. Не содержат и не выделяют вредных для человека веществ.

Шунгитовые экраны надежны и долговечны. Они не подвержены химической коррозии, биологическому воздействию, стойки против воздействия механических вибраций и высоких температур.

Шунгитовые экраны из бетона и кирпича целесообразно создавать при новом строительстве. Экран создается в этом случае в процессе создания самой строительной конструкции, не требует затрат на создание экрана.

Для создания экрана в существующем помещении целесообразно использовать оштукатуривание.

Шунгиты – новый наполнитель резиновых смесей

Шунгитовые породы уникальны по составу, структуре и свойствам образования. Они представляют собой необычный по структуре природный композит – равномерное распределение высокодисперсных кристаллических силикатных частиц в аморфной углеродной матрице. Средний размер силикатных частиц около 1 мкм. Средний состав пород эксплуатируемого месторождения – 30 % углерода и 70 % силикатов. Между углеродной и силикатной компонентой существует прочная связь. Порода характеризуется высокой плотностью, химической стойкостью и электропроводностью.