Ножи - Сергиуш Митин

Простой пример: ножи из хорошо известной стали 440C делают во всей Европе и в Америке, поскольку очень многие сумели овладеть искусством ее тепловой обработки. Конечно, одни делают это мастерски, другие — так себе, а кто-то и вообще тяп-ляп, как это нередко и всюду случается. А вот ножи из новой стали VG-10 выпускают только в Японии, поскольку ни в Европе, ни в Америке не нашлось специалиста, который сумел бы придать готовым клинкам необходимые свойства. Понятно, многие специалисты продолжают экспериментировать, стараясь разгадать секреты обработки этой весьма перспективной стали. Понятно также, что рано или поздно многим это в той или иной мере удастся. Ведь сталь доступна каждому, а секреты ее обработки невозможно запатентовать и охранять. Но пока суд да дело, те, кто умеют делать это сейчас, заработают своим искусством очень много денег. Да и они не успокаиваются на достигнутом, тоже непрестанно экспериментируют, пытаясь еще что-то там усовершенствовать.

Так или иначе, но тепловая обработка клинка напоминает балансирование на краю пропасти, как и многое в технике (да и не только в технике). Для каждой стали существуют оптимальные условия закалки и оптимальная жесткость (см. табл. 1), при которой проявляются все ее достоинства и уходят в тень все ее недостатки. Если мы даже совсем немного не дотянем до указанных параметров, это может привести к тому, что потенциальные качества сплава не будут использованы в полной мере. Если же мы только чуть-чуть переборщим — скажем, немного увеличим жесткость изделия, — сталь лишится очень многих своих достоинств, а вот ее недостатки выступят на первый план.

Точно так же как не бывает идеальной формы или профиля клинка, не может быть и идеальной стали для изготовления ножей. Тщательно, с умом подбирая сталь для клинка и соответствующий назначению задуманного нами ножа способ его тепловой обработки, мы только и сумеем сделать хороший, но все же не такой уж идеальный клинок.

От способа окончательной отделки поверхности клинка обычно зависит внешний вид ножа, но не только он (илл. 138). Крайне редко отполировывают до полного блеска клинки серийных ножей. Такой способ отделки резко повышает производственные расходы, да к тому же и глянец держится очень недолго. На полированной поверхности в глаза бросается самая крохотная царапинка, которая вызывает угрызения совести у безалаберного владельца ножа. А как пользоваться ножом и не оставить на клинке ни одной царапинки? Даже вскрытие самой обыкновенной картонной коробки может испортить вид полированного клинка, поскольку в картоне содержатся мельчайшие наждачные частички, более жесткие, чем клинок ножа. Заметные следы на клинке оставляет и каждое прикосновение вашей ладони к его поверхности. Поэтому многие производители и владельцы ножей считают полирование клинка пустой тратой времени и денег. Некоторые фирмы применяют полировку только в некоторых, представительских, парадных моделях ножей, выпускаемых малыми партиями в расчете на коллекционеров. Но уж если кто захочет иметь отполированную поверхность клинка своего ножа, — никто ему не мешает сделать это самому. Мелкозернистая наждачная бумага, кусок войлока, паста для полирования и побольше терпения — вот и все, что вам понадобится (илл. 139).

У подавляющего большинства ножей клинки сатинированные (то есть лощеные), иначе говоря, их клинки подвергаются обработке наждачной бумагой с толщиной зерна 600–800. Окончательная отделка производится на войлочном диске с помощью достаточно жирной пасты для полирования. В этом случае поверхность клинка получается блестящей; следы от шлифовки, указывающие на ее направление, видны более или менее отчетливо; их можно обнаружить также, если провести по поверхности клинка кончиком ногтя. Клинок выглядит отлично, он хорошо защищен от коррозии, расходы на его окончательную отделку не выходят за пределы разумного. Такой способ отделки можно признать оптимальным для большинства ножей. Поскольку главный шлиф всегда делается поперек лезвия, иначе говоря, по направлению резания, царапинки, оставляемые на боковых поверхностях клинка содержащимися в разрезаемом материале твердыми частичками, не очень заметны (естественно, до поры до времени). Иногда производители, стремясь сделать нож более красивым внешне, используют игру света, по-разному отражающегося от поверхностей, отшлифованных в разных направлениях и с помощью разной по величине зернистости наждачной бумаги, хотя это, конечно же, увеличивает расходы на обработку. Следы пальцев на сатинированной поверхности видны совсем не так хорошо, как на полированной. Главный недостаток сатинированных клинков состоит в том, что блики отражающегося от них света видны с достаточно большого расстояния, но это может волновать лишь военных или спецназовцев (илл. 140). Им лучше всего подойдут матовые клинки.

Процесс придания клинкам матовости сводится к обдуванию поверхности металла струей песка. Английский термин — bead blasting — гораздо более точно отражает суть дела, поскольку используемый в этом случае порошок есть вовсе не песок, он состоит из мельчайших керамических шариков (bead — шарик, бусинка, бисеринка, капелька). Разгоняемые воздушной струей до большой скорости шарики бьют по поверхности стали, оставляя на ней крохотные вмятинки, которые все вместе и создают матовую, не бликующую поверхность. На обработанном таким образом клинке следы шлифовки не видны, а стало быть, и нет необходимости строго придерживаться определенного ее направления, что несколько снижает производственные расходы. У матовой поверхности есть и еще одно достоинство: оно для пользователя не имеет особого значения, но его очень ценит каждый, кто хоть однажды пытался сделать удачный снимок ножа. Когда вы фотографируете со вспышкой, матовая поверхность выходит на снимках куда лучше, чем сатинированная, а тем более полированная. С этими последними никогда не знаешь, хорошо ли они получатся на снимке или будут казаться черными из-за непредсказуемого отражения света. Матовые поверхности довольно быстро покрываются царапинами, но к числу их достоинств относится то, что от этих царапин легко избавиться. Едва ли не в каждой хорошо оборудованной оружейной мастерской вам это сделают за несколько минут. Зато у матовых клинков есть и существенный недостаток — их низкая сопротивляемость коррозии, поскольку это качество зависит не только от состава и способа тепловой обработки стали, но и от площади поверхности клинка, которая соприкасается с внешней средой. У матового клинка такая площадь больше, и это неизбежно увеличивает его податливость воздействию ржавчины. Кроме того, «шероховатая» поверхность лучше удерживает на себе микроскопические частички всего, с чем она входит в контакт, даже если это будет потная ладонь, которой вы коснулись клинка. Я уже упоминал, что у моего коллеги, который провел свой отпуск в палатке на Мазурских озерах, нож Avalanche весь покрылся ржавыми пятнышками; так вот, клинок у него был матовый. Разумеется, от коррозии можно защититься (особенно если клинок из нержавеющей стали): существуют современные средства ухода за металлом (например, масла для чистки оружия), а также препараты, основанные на акриловой кислоте, с помощью которых создается так называемое сухое покрытие. Но все же у ножей, работающих в тяжелых климатических условиях, а также у охотничьих, клинки не должны быть матовыми. Влажность и высокая температура воздуха, соприкосновение с соленой водой, потом, кровью животных — все это факторы, ускоряющие коррозию (илл. 141).

Чуть по-другому выглядит поверхность, подвергнутая обработке струей воды под давлением, в которой взвешены те же самые керамические шарики. Процесс превращения поверхности в матовую тут проходит очень плавно, в результате следы шлифования полностью не затираются. Обработанные подобным образом поверхности приобретают своеобразный, приглушенный, словно бы маслянистый отсвет. В англоязычной литературе такая окончательная отделка называется frost, буквально: мороз, иней. Правда, ни с морозом, ни с инеем у меня такие поверхности что-то не ассоциируются, но вот такой способ окончательной отделки нравится мне больше всех остальных. Хотя пристрастия и ассоциации — дело слишком уж личное, причем не только в тех случаях, когда речь идет о ножах (илл. 142).

Некоторые фирмы используют для окончательной отделки метод, который по-английски называется stone washing (буквально: мытье в камнях). Вот так как раз примерно все и выглядит, поскольку готовые клинки помещают во вращающийся барабан вместе с крупными и поменьше (от 5 до 15 мм) керамическими наждачными гранулами, и начинают этот барабан крутить. Поверхность стали покрывается мелким узором, напоминающим уменьшенную копию морозного узора на оконном стекле. Отделанная подобным образом поверхность хуже, чем сатинированная, отражает свет, царапины на ней тоже видны хуже. Мне, однако, она не очень нравится: клинок ведь выглядит так, будто его исцарапали без ладу и складу (да так, собственно, оно и есть, илл. 143). Не исключаю, что не у меня одного такие вкусы. На немецкой фирме Böker я видел, как только что изготовленные ножи, подвергшиеся именно такой окончательной обработке, переделывают на сатинированные. Чем мельче керамические частички, из которых состоят наждачные гранулы, чем более закруглены эти гранулы, тем более гладкой выглядит поверхность клинка. Если применяются гранулки в форме валков (около 15 мм в длину и около 5 мм в диаметре) из очень мелкой и плотной белой керамики, поверхность уже не похожа на исцарапанную, скорее, она напоминает отполированную. Но только напоминает — от полированной поверхности ее отличает благородный глубокий отблеск, несколько на манер старого серебра или слегка потемневшего зеркала (илл. 144).